Fresenius Kabi: Unsere Bediener arbeiten jetzt nach demselben Standard

Von Papier zu digital

Wachstum verlangt Digitalisierung

Fresenius Kabi ist ein multinationales Unternehmen mit Produktionsstätten auf der ganzen Welt, das Medikamente und Technologien für chronisch kranke Patienten liefert. Das Werk in Emmer-Compascuum in den Niederlanden stellt Sondennahrung in EasyBags her.

Im Rahmen des Konzernziels, die Produktion weiter zu digitalisieren, startete Produktionsleiter Roel Barelds in den Niederlanden ein Pilotprojekt mit der EZ-GO-Plattform. Laut Barelds war das wichtigste Kriterium, dass die Lösung zur TPM-Philosophie passt, in der Standardisierung eine entscheidende Rolle spielt. „Das Motto von EZ Factory, ‚Power to the Operator‘, hat beim Team wirklich Anklang gefunden und passt zu unserer Philosophie.“

Die Wahl fiel auf EZ-GO. Die Plattform unterstützt alle Aspekte des Produktionsprozesses und gibt den Bedienern innerhalb festgelegter Vorgaben mehr Autonomie.

Standardisieren

Alle erledigen ihre Arbeit auf dieselbe Weise

Das professionell aufgestellte Unternehmen ging die Einführung mit einer klaren Vision an, erklärt der erfahrene Allround-Bediener Marten Pals: „Zuerst haben wir genau festgelegt, wofür wir die Plattform nutzen wollten. Dann haben wir sie Schritt für Schritt konfiguriert. Für uns geht Qualität vor Quantität. Zu schnelles Vorgehen kann bei solchen Prozessen zur Falle werden.“

Ursprünglich wollte das Unternehmen EZ-GO in einem einzigen Bereich einführen, doch die Umsetzung lief schneller und reibungsloser als erwartet. Alle drei Produktionslinien konnten beim ersten Start erfolgreich live gehen. Der Umfang von Phase eins war dabei klar abgegrenzt: Reinigung und autonome Instandhaltung.

Pals: „Für die Reinigung haben wir früher mit Logbüchern auf Papier gearbeitet. Das hat viel Zeit gekostet und nur begrenzte Möglichkeiten geboten, etwas zu erfassen oder Anweisungen hinzuzufügen. Jetzt haben wir den gesamten Prozess digitalisiert, einschließlich aller zugrunde liegenden Daten. Bei der autonomen Instandhaltung übernehmen wir als Bediener mehr Verantwortung für unsere Maschinen. Das System zeigt, was wann und wie zu tun ist.“

Mehrere Bediener haben an der Konfiguration des Systems mitgewirkt. Barelds ergänzt: „Wir haben EZ-GO-Botschafter benannt, die geholfen haben, das ganze Team mitzunehmen. Weil sie von Anfang an beteiligt waren, sehen wir eine sehr positive Wirkung auf die Zusammenarbeit und die Eigenverantwortung in der Produktion.“

In Phasen

Zuerst das Fundament

EZ-GO bietet eine breite Palette an Funktionen. „Das Fundament besteht im Moment aus Aufgaben, Checklisten und Arbeitsanweisungen“, erklärt Teamleiter Romano Vonkert. „Die müssen zuerst stimmen, alles andere lässt sich darauf aufbauen.“

Pals zeigt das am Beispiel der Reinigung: „Früher mussten wir verschiedene Papierformulare hervorholen und von Hand abzeichnen. Das war unpraktisch und zeitaufwendig. Für jede Schicht und jeden Bereich sehe ich sofort, welche Aufgaben erledigt werden müssen. In jeder Aufgabe steckt eine Checkliste oder Arbeitsanweisung. Alles, was wir erstellen, enthält Fotos und Videos, sodass man genau sieht, was erwartet wird. Wir zeichnen direkt im System ab und können bei Bedarf Kommentare oder Fotos hinzufügen.“

Gemeinsam einführen

Ein Bottom-up-Ansatz

Die standardisierte Arbeitsweise wurde von unten nach oben entwickelt, mit dem Input aller Beteiligten. Vonkert erklärt: „So sichert man sich das Commitment von allen, die damit arbeiten werden. Bei der Reinigung sind wir von den bestehenden Verfahren ausgegangen, die wir überprüft und, wo nötig, verfeinert haben. Sobald wir alle Reinigungsaufgaben in EZ-GO erfasst hatten und in der Produktion live gegangen waren, bekamen wir sofort wertvolles Feedback von den Bedienern. Sie sagten zum Beispiel: ‚Das machen wir nur abends‘ oder ‚Das machen wir in jeder Schicht‘. Nachdem wir uns auf den Standard geeinigt hatten, konnten wir das System innerhalb von Minuten anpassen und aktualisieren.“

„Die optimalen Abläufe für die autonome Instandhaltung haben wir zusammen mit dem Engineering und unseren technischen Kollegen festgelegt“, fährt Vonkert fort. „Jetzt arbeiten wir mit dem Technischen Service an den Out-of-Control-Aktionsplänen, die beschreiben, was bei Problemen zu tun ist. Dadurch liegt mehr Verantwortung bei den Bedienern, was ihre Eigenverantwortung stärkt und ihre Arbeit interessanter macht. Gleichzeitig entlastet das den Technischen Service.“

Ergebnisse

Qualität, Reinigung und Instandhaltung werden besser

Bis Mitte 2025 waren die ersten Module der EZ-GO-Plattform bei Fresenius Kabi in den Niederlanden eingeführt. Nach sechs Monaten sahen die Beteiligten bereits klare Vorteile für die Produktion. Pals: „Bei der Reinigung sehen wir schon Verbesserungen. Die Arbeit ist übersichtlicher, sodass nichts vergessen werden kann, und weil die Arbeitsanweisungen immer verfügbar sind, vor allem mit den anschaulichen Fotos und Videos, kann man fast nichts mehr falsch machen. Auch die autonome Instandhaltung wird besser.“

Vonkert ergänzt, dass die 20-minütige Sichtprüfung mit verpflichtendem Fotonachweis den Fokus auf Qualität deutlich gestärkt hat. Seit diese Qualitätskontrolle in EZ-GO umgesetzt ist, hat es keine Produktionsstopps mehr gegeben, weil mögliche Probleme schnell erkannt und behoben werden, bevor sie eskalieren können.

EZ-GO fordert bei bestimmten Prüfungen einen Fotonachweis an, sodass die Inspektion sowohl überprüfbar als auch einheitlich ist. Das schärft das Bewusstsein der Bediener dafür, wie wichtig die Inspektion ist, und liefert wertvolle Daten für Analyse und kontinuierliche Verbesserung.

Kontinuierliche Verbesserung

Wenig Aufwand, große Wirkung

Ein weiteres Modul, das Fresenius Kabi in den Niederlanden nutzt, ist das Maßnahmen-Modul. Vonkert erklärt: „Damit können Bediener technische Probleme schnell an den Technischen Service melden. Eine Maßnahme anzulegen dauert weniger als eine Minute. Der Teamleiter prüft sie und leitet sie dann weiter. Ab diesem Moment lässt sich der Arbeitsauftrag im System verfolgen. Der Bediener sieht, dass es vorangeht, und kann bei Bedarf den Status prüfen.“

„Probleme, die früher für Frust gesorgt haben, hat der Bediener jetzt selbst in der Hand. Außerdem läuft die Kommunikation zwischen Produktion und Technikabteilung reibungsloser, weil alle informiert bleiben, statt wie früher den Status nicht zu kennen.“

Nächste Schritte

Mehr Funktionen, mehr Nutzen

Das ist erst der Anfang, sagt Vonkert: „Alle Bereiche nutzen jetzt EZ-GO. In diesen Bereichen werden wir nach der Reinigung, der autonomen Instandhaltung und den Aktionsplänen auch Best Practices für Tätigkeiten wie das Anfahren und Umrüsten ins System aufnehmen.“

„Unser Ziel für das erste Quartal 2026 ist es, die digitale Skills Matrix und das Assessment-Modul einzuführen, mit denen die Schulung und Bewertung von Bedienern viel einfacher wird. Was wir heute nutzen, ist nur ein kleiner Teil des vollen Potenzials. Wir entscheiden uns bewusst dafür, alles in Phasen umzusetzen, damit jede Funktion durchdacht und kontrolliert eingeführt wird. Dann hat sie die größte Wirkung auf unsere Qualität und Effizienz.“